لیمز در خودروسازی؛ردیابی قطعه از تأمین‌کننده تا تولید

فرایند آزمایشگاهی در صنعت خودرو پیش از ورود قطعه به تولید انبوه آغاز می‌شود. نمونه‌های اولیه، مواد و قطعات پیشنهادی تأمین‌کنندگان باید همراه با اطلاعاتی مانند کد قطعه، نام پروژه یا محصول، تأمین‌کننده، شماره بچ، محل تولید و مدارک فنی مرتبط ثبت شوند. این اطلاعات بخشی از هویت نمونه هستند و باید تا زمان تکمیل بررسی‌ها و اعلام نتیجه در کنار آن باقی بمانند.

در Lenava LIMS می‌توان برای هر خانواده قطعه یا ماده، برنامه آزمون جداگانه تعریف کرد. مسیر آزمون یک ماده فلزی، قطعه پلیمری، پوشش سطح، مجموعه الکتریکی، موتور، گیربکس یا زیرمجموعه مکانیکی یکسان نیست. سامانه این تفاوت‌ها را در قالب گردش‌کارهای مشخص مدیریت می‌کند تا آزمون‌های مورد نیاز، مسئول هر مرحله و وضعیت نمونه برای کاربران روشن باشد.

برای نمونه‌های اولیه و فرایند تأیید قطعه، روش‌های آزمون، مشخصات فنی، نقشه‌ها و حدود پذیرش در کنار نمونه قرار می‌گیرند. نتیجه هر آزمون به نسخه معتبر همان مدرک متصل می‌شود تا در صورت تغییر طراحی یا مشخصات، معلوم باشد نتایج قبلی بر اساس کدام نسخه ثبت شده‌اند. گزارش‌های تأییدشده آزمایشگاه نیز می‌توانند به‌عنوان بخشی از شواهد فنی مورد نیاز فرایند تأیید قطعه استفاده شوند.

Lenava LIMS جایگزین کل فرایند APQP یا PPAP نیست، اما داده‌ها و مستندات آزمایشگاهی مورد نیاز این فرایندها را منظم و قابل ردیابی نگه می‌دارد. نتایج آزمون مواد، ابعاد، عملکرد، دوام و دیگر ویژگی‌های مورد نیاز می‌توانند همراه با وضعیت بازبینی و تأیید در پرونده قطعه قرار گیرند.

پس از ورود قطعه به تولید انبوه، همان ساختار می‌تواند برای کنترل اقلام ورودی، نمونه‌های حین تولید، محصول نهایی و آزمون‌های دوره‌ای استفاده شود. نمونه به محموله، سری تولید، خط یا سایت مربوط متصل می‌شود و مشخص خواهد بود بر اساس چه برنامه‌ای آزمون شده و نتیجه آن با کدام حدود پذیرش مقایسه شده است.

دامنه آزمون‌های صنعت خودرو می‌تواند شامل آزمون‌های مکانیکی، متالورژیکی، شیمیایی، ابعادی، خوردگی، دوام، خستگی، شرایط محیطی، مونتاژ و عملکرد باشد. برای هر آزمون می‌توان روش، تجهیزات، شرایط اجرا، محاسبات و قالب نتیجه متناسب تعریف کرد تا داده‌های آزمون‌های متفاوت در یک ساختار قابل کنترل مدیریت شوند.

اگر نتیجه‌ای خارج از حدود پذیرش باشد، پیش از تأیید در مسیر بررسی قرار می‌گیرد. کارشناس می‌تواند داده اولیه، شرایط آزمون، نسخه مشخصات، وضعیت تجهیز و سوابق قبلی قطعه را بازبینی کند. در صورت نیاز، بازآزمایی، ثبت عدم انطباق یا اقدام اصلاحی پیگیری می‌شود و ارتباط میان نتیجه اولیه، نتیجه جدید و تصمیم نهایی از بین نمی‌رود.

اتصال نتیجه به کد قطعه، تأمین‌کننده، بچ و سایت تولید کمک می‌کند روند کیفیت در دوره‌های مختلف بررسی شود. گزارش‌ها می‌توانند نشان دهند کدام قطعه یا تأمین‌کننده بیشتر با نتایج نامنطبق روبه‌رو بوده، وضعیت آزمون‌های ورودی چگونه تغییر کرده و چه مواردی نیازمند بررسی دقیق‌تر هستند. این اطلاعات جایگزین ارزیابی کامل تأمین‌کننده نیست، اما شواهد آزمایشگاهی لازم برای آن را فراهم می‌کند.

نمودارهای SPC و SQC برای تحلیل روند نتایج و پایش تغییرات قابل استفاده هستند. سوابق کالیبراسیون و وضعیت تجهیزات نیز در کنار فعالیت‌های آزمون قرار می‌گیرند و داده‌ها و گزارش‌های مطالعات سیستم اندازه‌گیری، مانند MSA و GR&R، متناسب با فرایند هر مجموعه قابل ثبت و نگهداری خواهند بود.

برای مجموعه‌های چندسایتی، آزمایشگاه‌ها، کارخانه‌ها، پروژه‌ها و سطوح دسترسی به‌صورت جداگانه تعریف می‌شوند. مدیران مجاز می‌توانند وضعیت آزمون‌ها، نتایج نامنطبق و روند کیفیت را در سطح یک سایت یا به‌صورت تجمیعی مشاهده کنند، بدون آنکه مرز دسترسی کاربران از بین برود.

در صورت وجود رابط فنی مناسب، داده تجهیزات آزمون می‌تواند دریافت و در پرونده نمونه ثبت شود. تبادل اطلاعات با سامانه‌هایی مانند ERP، MES، QMS یا PLM نیز بر اساس زیرساخت و محدوده پروژه بررسی می‌شود تا اطلاعات قطعه، درخواست آزمون و نتیجه تأییدشده میان سامانه‌های مرتبط جابه‌جا شوند.